截至5月5日，世界首套與航天爐配套的等溫變換裝置，已滿負荷平穩(wěn)運行12天，各項指標均達到或優(yōu)于設計要求。
　　該裝置應用于安徽昊源化工集團有限公司二期18萬噸/年合成氨、30萬噸/年尿素原料路線改造項目，4月23日一次開車成功，首次實現(xiàn)了等溫變換技術與航天爐氣化配套。其所應用的等溫變換技術具有完全的自主知識產(chǎn)權。
　　據(jù)了解，安徽昊源化工集團36·60項目共分兩期建設，一期18·30裝置已于2013年建成投產(chǎn)。兩期工程均采用航天爐加壓氣化工藝制取水煤氣，一期工程采用傳統(tǒng)的多段絕熱變換工藝，二期工程則采用等溫變換工藝。
　　據(jù)介紹，等溫變換技術的工藝包及專利設備均由南京敦先化工科技有限公司提供，用二級等溫變換爐（共2臺）取代了一期工程變換系統(tǒng)中的4臺絕熱變換爐及數(shù)臺換熱/冷激設備。它不僅可保證變換率，滿足工藝要求，還可保證變換系統(tǒng)長周期穩(wěn)定運行。即使后期一級等溫變換催化劑活性下降，出口CO濃度升高到10%~16%，二級等溫變換爐同樣可以保證系統(tǒng)出口的CO滿足工藝要求，且變換氣熱能回收設備的熱負荷不增加。
　　敦先公司董事長王慶新告訴中國化工報記者，該等溫變換系統(tǒng)與一期18·30裝置的傳統(tǒng)變換工藝相比，流程縮短了1/2，全套變換裝置僅有17臺設備，較第一套變換裝置減少了近1/3，工程總投資降低了1/4。目前，這兩套裝置通過的氣量基本相當，但開車速度及容易程度、運行平穩(wěn)性、操作難易程度及能耗等方面卻有著很大的差別。
　　王慶新介紹說，這兩套裝置目前通過氣量均在10.6×104Nm3/h左右，CO由63.2%降至0.4%以下。第二套變換裝置的系統(tǒng)壓降僅為0.09MPa，較第一套裝置降低了約50%；第二套裝置副產(chǎn)3.0MPa蒸汽23～25t/h、1.6MPa蒸汽4～6t/h，第一套裝置僅可副產(chǎn)2.5MPa蒸汽約12t/h。另外，二期等溫變換工藝的優(yōu)勢還體現(xiàn)在開車速度、難易程度和操作的方便性上，等溫變換裝置開車僅需5小時左右，較一期變換裝置至少節(jié)省10小時，且操作穩(wěn)定，無需擔心出現(xiàn)“飛溫”問題，裝置正常投產(chǎn)后運行也相當穩(wěn)定，控制汽包上的蒸汽壓力即可控制變換爐內(nèi)的反應溫度，操作簡單方便。
　　二期工程運行情況顯示，等溫變換反應技術有效利用了Co-Mo系催化劑活性溫區(qū)寬的特點，保守估計其催化劑的使用壽命至少較一期工程延長1~2年時間，節(jié)省催化劑費用100萬元以上；在設備的“露點腐蝕”問題上，由于等溫變換工藝流程短，換熱設備少，出現(xiàn)“露點腐蝕”的設備較一期工程減少了一半以上，系統(tǒng)運行的可靠性大大增強，降低了設備的維護費用。據(jù)初步估算，二期等溫變換工藝的投運，將使合成氨噸氨成本至少下降50元，全年可為企業(yè)增加經(jīng)濟效益1000萬元。
　　專家觀點
　　安徽省化肥工業(yè)協(xié)會常務副理事長夏英彪
　　目前，我國已經(jīng)形成了不同系列的等溫變換技術，完全可用于各種壓力等級、各種水氣比、煤制氣及非煤制氣等化工裝置的變換工段。安徽昊源化工集團有限公司等溫變換裝置成功投入運行標志著我國煤制天然氣、煤制油、煤制烯烴、煤制乙二醇、煤制甲醇、煤制氨等大型煤化工需求的等溫變換技術完全成熟，為我國石油石化行業(yè)、制藥行業(yè)采用煤制氫的原料路線改造項目提供了成熟、節(jié)能、運行穩(wěn)定的技術。從南京敦先公司已運行的裝置來看，等溫變換技術既適合新建裝置，也適合傳統(tǒng)裝置的節(jié)能改造，特別是高濃度CO的深度轉化，等溫變換的技術經(jīng)濟優(yōu)勢更加明顯。
　　安徽昊源化工集團有限公司副總經(jīng)理高明林
　　目前，化工生產(chǎn)中的變換技術有多段絕熱技術和等溫換變換技術兩大類。其中等溫變換技術具有熱能回收集中，副產(chǎn)高品質蒸汽，且流程短、設備少、投資省、操作簡單方便等優(yōu)點，對原料氣中的CO含量容忍度大、適應性強。等溫變換技術現(xiàn)已成為新建裝置和老裝置節(jié)能減排、提質增效的熱點技術之一。安徽昊源化工集團有限公司與航天爐配套的等溫變換裝置順利投運，為類似裝置工業(yè)化發(fā)展提供了寶貴的數(shù)據(jù)和經(jīng)驗。